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钣金结构件检验标准

1. 目的

规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。

2. 适用范围

本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。

3. 引用标准

本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行

GB/T1800.3-1998  极限与配合  标准公差和基本偏差数值表

GB/T1800.4 -1998  极限与配合  标准公差等级和孔、轴的极限偏差表

GB/1804-2000   一般公差  未注公差的线性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4. 原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）

4.1金属材料

4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2通用五金件、紧固件

4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求。

4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.  钣金加工件检验标准

5.1 外观：钣金件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等

5.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按下表一执行

表一：尺寸公差要求

5.3 压铆件

压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直（垂直度＜0.02），压铆后压铆区无变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

5.4 焊接

5.4.1  焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度均不允许超过长度、高度要求的10%。

5.4.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm， v焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

5.4.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀， 焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

5.4.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5.4.5焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

5.4.5焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。

6. 机箱整体检验标准

6.1表面外观要求

6.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机箱应方正无歪斜扭曲现象，机箱六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围见表二。

表二：对角线公差要求

6.1.2  侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表三。机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表四。

表三：平面度公差要求

表四：尺寸公差要求

6.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机箱相同地方的间隙差值小于0.5。门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。

6.2 机箱稳定性要求

机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使机柜倾斜10°，机箱不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机箱不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。

6.3 机箱安全性要求

机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。

7   喷涂件检验标准

7.1  外观检验（检测方法：目测、手感）

7.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）；

7.1.2   涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：

a) 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；

b) 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；

c) 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；

d) 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；

e) 漏底：表面透青，露出底材颜色；

f) 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；

g) 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；

h) 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；

i) 夹杂：涂层中夹有杂物；

j) 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。

判    定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。

7.1   涂层附着力检验（检测方法：百格试验）

7.2.1 试验方法

对涂层表面进行百格试验，试验方法如下：

用锋利的刀片在涂层表面纵横方向各划间距为2㎜的平行直线11条，构成100个边长为2㎜的方格（注：①划格时刀片应与被划平面垂直 ②划格时须用直尺 ③划痕应穿透涂层），用普通封箱胶纸贴于划格区域，压实并挤出空气，停滞10秒钟，手持胶纸端部，与被试工件表面呈45°方向，将胶纸迅速拉起，检查方格涂层粘脱、损伤情况；

7.2.2评定方法：

0级：应无任何脱落现象（含交叉处）；

1级：交叉处小于5%的脱落；

2级：交叉处大于5%小于15%的脱落；

3级：交叉处大于15%小于25%的脱落；

4级：交叉处大于25%小于35%的脱落；

5级：交叉处大于35%的脱落（含交叉处）；

      7.2.3 判    定：

1． 涂层厚度小于40μm 时，方格边长不大于1㎜，满足2级合格；

2． 涂层厚度大于40μm 小于9 0μm时，方格边长大于1㎜小于2㎜，满足3级合格；

3． 涂层厚度大于90μm 小于12 0μm时，方格边长为2㎜，满足4级合格；

4． 涂层厚度大于120μm时，附着力会有所下降，一般要求涂层厚度不超过120μm，此时判定标准暂定为：有完整方格脱落为不合格。

  7.3  涂层抗酒精熔剂性检验

用白色棉布醮酒精在涂层表面反复擦拭（不用大力按压）10次，棉布上应无可见的涂层脱落现象；待酒精完全挥发后，被擦拭部位与未擦拭部位应无颜色和光泽差异

7.4  压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验

须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。

扭力测试标准为：

8  电镀件外观检验标准

光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。

9.丝印检验标准

9.1颜色

颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1

9.2缺陷

色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。

9.3附着力参照喷涂附着力检验方法

10.装配通用检验标准

10.1装配通用要求

10.1.1总要求

装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经我方设计批准，否则生产厂家自行更改替换一律不予接收。

所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准、设计要求及有效期要求。所有零部件生产方得向我方提供生产型号及厂家。

不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。

10.1.2机械装配的一般要求

机械零部件装配前必须清洁。对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。

相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。

只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能和外观的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施或更换。

 弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。

有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许范围。

对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。

各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。

经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。

机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。

10.1.3对可拆卸连接的装配要求

各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。

螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣。